Selektives Lasersintern (SLS) ist ein pulverbettbasiertes 3D-Druck-Prinzip, welches einen leistungsstarken Infrarotlaser zur Verschmelzung kleiner Partikel aus Polymerpulver einsetzt. SLS eignet sich ideal für komplexe Strukturen, den Aufbau von Objekt-Innenräumen, dünne Wände (0,05-0,15 mm) und negative Eigenschaften. Die mechanischen Eigenschaften eines SLS-Druck-Teils sind ausgezeichnet – in ihrer Stabilität und Beständigkeit gegen Chemikalien ähnlich denen von Spritzteilen. Werkzeuglose Produktion (Stichwort Werkzeugwechel, Rüstzeiten, etc.) ohne Materialverlust, das Abkürzen von Entwicklungsprozessen (Time to Market!) sowie die vielen Möglichkeiten des Oberflächenfinishs für die gewünschte Optik machen das Selektive Lasersintern zu einer unschlagbaren Alterntive für viele Werkstücke (oder gar Baugruppen). Manche Geometrien sind tatsächlich erst mit einem additiven Fertigungsverfahren überhaupt machbar! Im Vergleich zum SLM-Verfahren sind hier keinerlei Stützstrukturen notwendig.
Das Selektive Lasersintern (SLS) ist ein pulverbettbasiertes 3D-Druck Verfahren, welches einen leistungsstarken Infrarotlaser zur Verschmelzung kleiner Partikel aus Polymerpulver einsetzt. Der SLS-Prozess eignet sich ideal für komplexe Strukturen, den Aufbau von Bauteilen mit Innenräumen, dünnen Wandstärken und funktionsoptimierten Designs.
Die mechanischen Eigenschaften eines SLS Bauteils sind ausgezeichnet – in ihrer Stabilität und Beständigkeit und Beständigkeit gegen Chemikalien sind sie vergleichbar mit Spritzgussteilen. Darüber hinaus können beim Lasersintern die mechanischen Eigenschaften gezielt beeinflusst werden. Die Herstellung erfolgt auf CAD-Daten Basis.
Somit ist eine werkzeug- und formenlose Herstellung in kürzester Zeit möglich. In Bereichen wie dem Prototypenbau und der Kleinserienfertigung hat sich das SLS Verfahren bereits etabliert. Nach der Markteinführung kann ein Produkt jederzeit problemlos geändert werden. Die Bauteile können durch Beschichtungen, farbliche Inflitierung oder Glätten veredelt werden.
| Material | Zugfestigkeit Rm [Mpa] | Dehngrenze Rp0,2 [MPa] | Bruchdehnung A [%] | Eigenschaften | Anwendungen |
|---|---|---|---|---|---|
| PA12 | +/- 43 | 14 | 73 | Gute Oberflächenqualität; hohe Detailgenauigkeit; Gute Verarbeitbarkeit; gute chemische Beständigkeit | Maschinen- und Anlagenbau; Motorsport; Gehäuse und Verkleidungen |
| TPU | 80 | Hohe Bruchdehnung; hohe Verschleißbeständigkeit; gute Oberflächenqualität; hohe Detailgenauigkeit | Flexible Bauteile, Dichtungen, Luftführungen | ||
| PEEK | +/- 90 | 3 | Gutes Hochtemperaturverhalten; hohe Verschleißbeständigkeit; | Motorsport, Medizintechnik; Luft- und Raumfahrt |
Die direkte Fertigung auf CAD-Daten Basis ermöglicht Lieferzeiten ab 24 h.
Die Bauteile zeichnen sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften aus.
Wir verarbeiten Aluminium, Edelstahl, Inconel®, Polyamid, Titan und Werkzeugstahl.
Die Anwendungsgebiete reichen von Prototypen über Kleinserien bis zu Baugruppen und Ersatzteilen.
Top Preis-Leistung bei komplexen Bauteilen in kleineren Losgrößen.
Simultane Fertigung unterschiedlicher Varianten.
Additiv hergestellte Bauteile sind absolut vollwertig und mechanisch belastbar. Daraus folgt, dass alle gängigen Verfahren zur Nachbearbeitung und des Oberflächenfinishings anwendbar sind.
Die PARARE GmbH kümmert sich gerne und kompetent um die Umsetzung.
Toleranzen
Einzige Maßgabe für Toleranzen sind die 3D Daten. Alle anderen Toleranzen (z.B. aus 2D Zeichnungen) werden von der Maschinensoftware nicht berücksichtigt. Es gelten grundsätzlich die Toleranzen nach DIN 16742TG6 für nicht werkzeuggebundene Maße.
Wandstärken
Die Mindeststärke in x- oder y- Richtung beträgt 0,2 mm. Der Aufbau besteht aus zwei verbundenen Schichtstärken (je 0,1 mm). In der z-Achse beträgt die Mindeststärke einer Wand 0,5 mm – bedingt durch den Durchmesser des Lasers.
Gewinde
Gewinde können ab M5 produziert werden. Am wirtschaftlichsten lässt sich ein Gewinde durch ein automatisch modelliertes Kernloch und anschließendes Schneiden (auf konventionellem Wege) herstellen.
Schrift
Schriften können direkt im Druck berücksichtigt werden. Zu beachten ist der min. Laserdurchmesser von 0,5 mm.
Spaltmaße
Sollen Baugruppen, die in einem Stück gefertigt werden, beweglich sein, müssen die richtigen Spaltmaße berücksichtigt werden. Zudem müssen Pulverreste entfernbar sein (Achtung bei komplexen Strukturen).
Parare GmbH
Maybachstr. 7
72636 Frickenhausen
+(0)49 7022/20981-81